泵类机械密封不严，产生介质泄漏现象后，将直接威胁石化装置的安全性。产生泄漏的原因有以下几方面：

  密封安装过程中，工作人员未规范进行设备密封性能的加水或静压试验，无法确保密封性能。密封环压紧与密封环存在异物或密封受损等原因，都会引起介质泄漏。

  石化装置的生产环境复杂，环境变化也会直接影响密封性能。装置震动会促使内部密封环等部件发生脱落 ;气温变化会促使动静环产生缝隙 ;出现憋压或气蚀现象，也会对密封环产生气化等形式的冲击，从而出现不同范围的泄漏问题。

  零部件受力不均匀或受到热量冲击的影响等情况下，易发生密封装置损坏后泄漏的问题。为提高泵类机械的应用价值，避免介质泄漏引起的生产事故，加强密封改进的研究意义重大。

  密封材料直接影响机械密封效果，当动静环的材料强度不达标时，受环境变化因素的影响较大，更易产生泄漏的问题。在现代科技发展带动下，材料的种类与性能得到了飞速的发展，密封装置的材料更具有选择性。传统密封装置以碳石墨的密封材料为主，利用硬质合金与软质材料结合设计成密封装置，如机械密封的密封圈，有聚四氟乙烯与合成橡胶等类型的材料，但应用效果不尽理想，受环境变化的影响较大。材料生产技术快速的提升，纳米材料与自润滑合金等高性能的材料应运而生，利用自身的熔点低与润性能高等优势特征，运用在密封装置设计中，更利于提高泵类机械的密封稳定性，促使泵类机械安全可靠运行。

  本着“引进来与走出去”原则，多在实践总结基础上加强新技术与新材料的引入，以切实提高机械的密封能力。尤其是利用非接触式或回流式等密封控制技术，可以有明显效果地改善密封效果。回流式密封技术可以通过优化回流路径的途径，改变以往的机械流体泄漏过程，通过机械传导的作用，将外泄流体自动回流。当密封装置的作用发挥受限时，回流式技术会通过引流策略，促使外泄流体重回到机械内。从非接触式密封技术入手分析，主要是对动静环的接触端面调整后，建立新的机械密封体系，介质泄漏后会受动静压的影响，在密封端面中穿梭，通过流体流动方式形成流体膜，以往的动静环位置同时发生明显的变化。而流体膜能够控制流体流动方向，可防止动静环发生磨损，从而进一步强化耐受力与密封能力。

  泵类机械介质泄漏也是管理不到位的直接体现，除合理运用新技术与新材料外，还需加强对管理方式的优化。需根据介质泄漏的原因与特征等情况，进一步制定与完善快速检验处理机制，对工作人员的检查维修给予更多的信息支持，以立即处理密封能力不够的问题。在管理中首先需设定处理规则，包括控制动静环间的摩擦面积与软硬质材料间的密封面积高低及动静环内径尺寸等，确保其密封装置内部轴振动能及时得到调整与补偿。其次，应当提升工作人员的检修能力，贯彻落实彻底与到位检修的原则，要求工作人员及时判断故障类型，观察机械内部变动情况，了解动静环端面变形的原因，及时采取更换端面等措施进行处理。

  故障与检修信息的共享共建，更利于维护工作的正常进行，因此应当积极设立维修数据库，全面应用新技术与新材料等信息。同时帮助工作人员进一步探索与学习维护与管理方面的内容，尤其是维修案例的学习，更利于提高检修人员的专业相关知识技能水平。

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