你知道吗？2022年珠海航展上亮相的歼-20，曾经一度被不能够实现量产。而制约产量的根本原因，竟是一种现在耳熟能详的材料：碳纤维。

  这是一种在1000度高温之下，才能形成的无机纤维材料。相比其他同类，它的质量更轻、强度更高，可应用的领域也更加广阔。这种材料一经问世，就迅速占领了航空航天和军工等领域，成为国家发展国防军工产业最重要的战略物资。

  为了制约我国的发展，西方国家不惜工本，对我国进行技术封锁。不仅如此，更是将制造碳纤维的生产线列为禁运物资，试图从根本上扼杀我们探究碳纤维技术的可能。

  我们也曾试图打破垄断，可不知是否因为不得其法，这支举全国科研之力组建的研究团队，竟整整四十年未得寸进。可是没曾想，这个困扰了我们许久的国家级难题，竟被一个名不见经传的渔具制造厂意外解决。

  那么，一家小小的渔具厂，究竟是怎么打破“僵局”的？明明是国家级难题，他们又是怎么敢冒然参与进去的？之后，我国的碳纤维产业发展如何，有未达到世界先进水平？

  1987年，45的陈光威被指派去镇上一个石化科研器材厂当厂长。本以为是个好差事，没想到竟接了个“烫手山芋”。坐在厂长办公室的陈光威惊讶的发现，这个不大的厂子，竟然欠了一笔76万元的巨额款项。

  不仅如此，连工人的工资，也已经拖欠了整整半年之久。整个厂子，稍微有点技术的，都已经“提桶跑路”，只有一些干体力活的底层工人。就算是这样，这些工人也就只剩下来35人，还个个怨声载道、牢骚满腹。

  为了把厂子盘活，陈光威不得不低三下四的找到环球渔具，希望给他们做代工。可是这个环球渔具本身也是给日本人做代工的，这给代工的做代工，利润也就可想而知了。

  久而久之，陈光威很不服气，他不甘心一直这样当“三道贩子”，他想要跳出“怪圈”，做自己的鱼竿。可是当时，想要引进一条鱼竿生产线万元。就这，还是人家国外早已过时的淘汰货。

  所以说，一个人能不能成功，完全在于面对困难时的选择。而陈光威在面对没钱、没设备时，却没选放弃。他决定自己学技术，自己造设备。

  整整大半年，陈光威几乎就没走出过车间。他带着技术团队，没日没夜的搞研发、做实验。渐渐的，设计图纸摞成了垛、参考资料堆满了半间屋子。一个不懂技术的人，竟然熬成了半个技术专家。

  终于，中国第一台国产鱼竿生产线，在他的手里诞生了。之后，他又自主解决了模芯技术，真正的完成了整条生产线的国产化。

  1988年10月，陈光威带着他自主生产的玻璃纤维鱼竿，参加了中国渔具秋季博览会。在会上，他大出风头，不仅成功签下了1000多万的订单，更是让企业正式步入了发展的快车道。

  当时间来到1997年时，已经更名为“光威”的渔具制造厂，年产值已达到了惊人的上千万套，一举成为全世界最大的鱼竿生产企业之一。而光威主打的远洋海钓鱼竿，更是能拉动一辆3吨的卡车，成为当之无愧的明星产品。

  虽说企业已步入正轨，但陈光威却明白，逆水行舟不进则退的道理。他深知，只有不断的进步，才能更好适应市场变化。为此，他总积极谋求技术突破，希望有机会能够带来更好的产品。

  当他得知有一种名为“碳纤维”的新材料，比玻璃纤维质量更轻、强度更大时，不禁心里一动。如果能将这样一种材料应用于鱼竿的制造，那么鱼竿的性能将会迎来一个新的飞跃。

  可是在当时，这种技术普遍被日本和美国所垄断，我国并没有这样的能力。为了可以实现他的“飞跃”大计，陈光威不得不耐着性子、按着火气与日本人谈判，从他们手里买材料。

  原本虽说价格是高了点，但合作还算顺利。但是自从1995年起，国外将碳纤维作为商业飞行器的主要制造材料后，它的产能就开始变得供不应求。以至于在接下来很长一段时间里，光威鱼竿的生产都要看日本供应商的脸色。

  他们曾经试过，在一天之内被日本供应商连续三次通知式加价。可是即使已经这样憋屈，也有一定的可能在发来的货品里发现次品。只要你抗议，就会迎来日本供应商的威胁，如果不接受那就断供。

  在忍受了一段时间的“赏赐式供货”后，陈光威终于决定，哪怕是砸锅卖铁，也要搞出碳纤维！

  1998年，陈光威拿出全部财产，从银行抵押出一笔“巨款”，从日本引进了禁运名单外的“宽幅碳纤维预浸料生产线”。而之所以未被禁运，根本原因在于它的制造材料，还得从日本购买。

  再经过整整一年的技术攻关，光威终于完成了碳纤维预制料的研发，从此告别了被日本在预制料多收一笔“手工费”的岁月。次年，他们又再次向碳纤维原料的研发上发起攻坚。

  同年，一份强调高性能碳纤维材料的报告，令国家增设了碳纤维专项。之后，更是成立起专家组，对碳纤维的研制进行攻关。

  然而好景不长，虽然国家再次重启了项目研究，可碳纤维量化生产的难题，却直到2004年都没有被解决。正当大家焦头烂额、不能自己的时候，一位科研人员的兴趣爱好，却令整个事件的发展出现了转机。

  原来，这名科研人员平日里就好个钓鱼。几个钓友聚在一起，难免会攀比起自己钓鱼的“装备”，而这一天，他竟然在一个钓友的手里发现了国产碳纤维制成的鱼竿！？

  为什么肯定这是国产？因为就材质的品质而言，它与日本进口的碳纤维尚存在一定距离；但是作为鱼竿的主要材料，它已经实现了量产，这就远远超出了科研团队的意料之外了。

  不信邪的科研团队，当即决定前往这家名为“光威”的渔具制造厂进行考察。可是当一头雾水的陈光威，将这群名头大得吓人的专家教授们，请进自家的厂房时，接下来的一幕却更令他疑惑不解。

  只见这支专家团队的成员们齐刷刷的呆立当场，还没等陈光威有所动作，其中有几个人竟当场红了眼眶、情绪颇为激动。

  从1999年就开始研究碳纤维原料的光威，已经在2004年初就成功了实现了当初的预定目标。不仅如此，更是超常发挥，将碳纤维原料的产能提升至百吨级。

  这个困扰了我们整整四十年的碳纤维量产难题，竟在阴差阳错之下被一家民营渔具攻破。必须得说，真是得天之幸。

  之后，了解到碳纤维战略地位的陈光威，成立了“光威复材”。并在次年研发出T300级碳纤维生产线，成功通过国家验收。

  不过，虽然解决了碳纤维的量产化，但就产品性能而言，还是与美日国家存在一定差距。就T300级而言，也只是日本厂商30年前的产物。

  与此同时，当得知中国完成了T300级碳纤维的生产后，美日等国家再次加强了对中国的技术封锁。对他们来说，既然基础级别没防住，那就要严防中国研发出领域更专业的碳纤维。

  而在面对这样专业性更强的需求，仅靠光威显然力不有逮，但是，谁又说英雄只有一个了？接下来，中国碳纤维产业将接过光威手中的接力棒。

  在接下来的15年里，中国连续攻关碳纤维生产技术难题，相继完成T800级、T1000级碳纤维的研发和量化生产，使我国碳纤维技术进入国际先进行列。

  时至2021年，我国碳纤维年产能已经高达6.34万吨，占世界总产能的31%，成为碳纤维制造领域的No.1。而未来几年，我们还将突破自己，将碳纤维的产能提升至30万吨。届时，我们将独占全球60%的份额。

  从落后到赶超、从跨越到征服，就如同我们的先辈那样，中国碳纤维在一片荆棘沼泽中，闯出了属于自己的天地。

  而这一切，不能离开无数科研人员、产业工人们夜以继日的辛劳，以及国家面对困境时，百折不挠的奋斗。